Faszination Produktion.
Individuell nach Kundenwunsch gefertigt.

Montage – Mensch im Mitttelpunkt.

Kaum betritt man eine der beiden Dingolfinger Montagehallen wird eines deutlich: Neben dem Einsatz von Hochtechnologie sind es vor allem Menschen, die hier aus den lackierten Rohkarosserien Wunsch BMW Automobile gemäß Kundenauftrag entstehen lassen. Genau genommen sind es über 6.500 Mitarbeiter, die ihr ganzes Können für die hoch flexible Fertigung von täglich bis zu 1.300 Automobile der 3er, 5er und 7er Baureihe im Zweischichtbetrieb einbringen. Damit unterscheidet sich die Montage deutlich von Presswerk, Karosserierohbau und Lackierung. Bisher wurde von Menschen nur bedingt Hand an das eigentliche Produkt angelegt.

Die Kontrolle, Steuerung, Wartung und Reparatur automatisierter Anlagen stand im Vordergrund. Jetzt ist der Mitarbeiter klar in der Überzahl. Nur ein Beispiel: Der Mensch hat weit mehr als 20 Bewegungsachsen, ein moderner Industrie-Roboter nur maximal sieben. So bilden Handarbeit und Erfahrung, gepaart mit hochmoderner Anlagentechnologie in den Montagelinien, die Grundlage für eine wirtschaftliche Fertigung individueller Automobile von höchster Güte.
 

Hilfsmittel unterstützen Arbeitsabläufe.

Schwenkgehänge lassen Fahrzeuge – vertikal und horizontal je nach Arbeitsinhalt ergonomisch optimal für den Mitarbeiter in Position gebracht – durch die Montagehallen schweben. Mitfahrbänder erleichtern die Koordination von Bewegungsabläufen. Monitorsysteme an den Bändern, die mit kundenrelevanten Auftragsdaten über auf der Motorhaube befestigten Sendeeinheiten – sogenannte Transponder – versorgt werden, zeigen die jeweiligen Fahrzeugausstattungsdetails an. Hydraulische Handlinggeräte unterstützen den Transport von schweren Bauteilen wie Klimageräte, Sitze, vormontierte Türen oder Batterien mit geringem Kraftaufwand exakt zum Einbauort.

Im Team multiplizieren.

Die Dingolfinger Montagemitarbeiter sind in 10- bis 15-köpfigen Teams mit hohem Eigenverantwortungsgrad organisiert. Möglichst jeder in einem Team sollte auch Tätigkeiten von Teamkollegen beherrschen. Die Arbeitsplätze werden durchgewechselt, die Fähigkeiten jedes Einzelnen damit verbessert. Unterschiedliche Baureihen, Ländervarianten und Ausstattungswünsche der Kunden erfordern ein Höchstmaß an Flexibilität sowie Konzentration. Welche mögliche Komplexität das bedeutet, zeigt folgender Sachverhalt: Allein im neuen 7er BMW sind rechnerisch 10¹⁷ Variationsmöglichkeiten denkbar – die schier unvorstellbare Zahl „100.000.000.000.000.000“.

Neue 7er Generation fordert Anpassungen auch in der Montage.

Eine komplexe Fahrzeugelektronik und neue Prozesse wie der „Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP)“ haben auch in der Dingolfinger Montage zu Veränderungen geführt. So ist die neue 7er Baureihe das erste BMW Modell, das im Hinblick auf den „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP)“ konzipiert wurde. Im Zuge einer späten Auftragszuordnung des Fahrzeugs zum jeweiligen Kunden wird die Fahrgestellnummer von einem Roboter jetzt erst zu Montagebeginn angebracht. Zum Vergleich: In der Vergangenheit erfolgte die Zuordnung schon im Karosserierohbau.

KOVP und Modulbauweise fordern auch Zulieferer stärker als bisher.

Komplett vormontierte Türmodule oder Frontendmodule mit Stoßfängern, Scheinwerfern und Kühlergrill werden punktgenau ans Band geliefert. Zahlreiche elektronische Module und weit über 60 Steuergeräte sind im neuen 7er zu einer bislang in der Automobilindustrie einmaligen Netzwerklandschaft verbunden. In der Montage wurde das Kontrollsystem CASCADE eingeführt. Es ermöglicht, alle Elektronikkomponenten und deren Wechselwirkung zu 100 Prozent bereits beim Einbau sowie nach jedem Montageabschnitt zu überprüfen.

Um den höheren Anforderungen durch die Elektronik Rechnung zu tragen, wurden Schulungsprogramme aufgelegt. So haben die Montagemitarbeiter den neuen 7er von Grund auf kennen gelernt. Das Ausbildungsniveau der Montage-Mitarbeiter am 7er Band ist ohnehin sehr hoch. Rund 55 Prozent sind gelernte Kfz-Mechaniker, 20 Prozent haben einen metallverarbeitenden Beruf erlernt und jeder Fünfte ist ein angelernter Facharbeiter. Wenn
der 7er die Montage verlässt, haben an jedem Fahrzeug insgesamt rund 2.300 Mitarbeiter Hand angelegt.

Evolutionsschritt – Prüfsystem CASCADE.

CASCADE, die Abkürzung steht für „Control Application Sequences for Coding and Diagnostic Execution“, ist ein Evolutionsschritt in der Welt der elektronischen Prüfstandsseite. Schon beim Systemaufbau wurden neue Wege beschritten. Während konventionelle Entwicklungen im Prüfsystembereich die jeweilige Prüfaufgabe in den Mittelpunkt stellen, wurde diesmal der gewünschte Idealzustand des Automobils als Ansatz gewählt.

Das neue System kann Fehlerfreiheit beziehungsweise Fehlerhaftigkeit selbst beurteilen. Eventuell vorliegende Abweichungen vom Sollzustand werden erfasst und berichtet. Grundvoraussetzung hierfür: ein spezieller Softwareteil von CASCADE. Dieser stellt ein virtuelles Fahrzeug bei Eintreffen des Montageauftrags fahrgestellnummerngenau zusammen. Eine Datenbank mit virtuellen Fahrzeugkomponenten, die modell- und ausstattungsabhängig alle Prüfkriterien enthält, bildet hierfür die Basis. So steht das gesamte notwendige Initialprüfwissen für das Fahrzeug fest. Nach der Fahrzeugidentifikation am jeweiligen CASCADE-Prüfstand wird die Information aus dem realen Fahrzeug ausgelesen, dem Prüfwissen hinzugefügt und bewertet. Auf alle Informationen dieses Prüfwissens kann jederzeit ortsunabhängig zugegriffen werden.

Damit ist der Prüfstand noch eine standardisierte Schnittstelle zwischen realem und virtuellem Automobil. CASCADE kann als eines der ersten in JAVA implementierten Produktivsysteme betriebssystemunabhängig eingesetzt werden. Von der ersten Idee bis zur serienreifen Umsetzung vergingen nur zweieinhalb Jahre.

Geräuschquellen elektronisch aufgespürt.

In den letzten Jahren wurden erhebliche Fortschritte in der Reduzierung von Geräuschen bei Automobilen erreicht. Deshalb werden heute verstärkt kaum hörbare Laute, zum Beispiel beim Fahrbetrieb aus dem Bereich der Instrumententafel oder dem Handschuhkasten wahrgenommen. Um die Ursachen für zum Beispiel störendes Knarzen von vornherein schon in der Fertigung zu beseitigen, werden verschiedene Prüfungen am Fahrzeug vorgenommen. Neben der Fahrt über eine mit speziellem Straßenbelag ausgestattete Geräuschstrecke, werden auf dem Rüttel-Rollenprüfstand oder der Einfahrbahn auf Basis eines „geschulten Gehörs“ Geräuschquellen genau lokalisiert und beseitigt.

Vollautomatischer Scheibeneinbau.

In der Scheibenvormontage werden zuerst Front- und Heckscheibe gereinigt, der Innenspiegel automatisch aufgeklebt und die Scheiben von Robotern mit einem Klebeprimer versehen. Vor dem eigentlichen Einbau erfolgt dann eine Scheibenvermessung. Mit Hilfe eines Lasermesssystems wird dazu der Frontscheibenausschnitt in der Karosserie dreidimensional vermessen und die richtige Klebeposition der Scheibe berechnet. Die gewonnenen Daten werden an den Kleberoboter übermittelt. Dieser greift die Scheibe und positioniert sie vollautomatisch genau in die Fahrzeugkarosserie.

Virtuelles Testen, Prüfen und Optimieren schon in der frühen Planungphase.

Lange bevor die ersten Anlagen für eine neue Modellreihe tatsächlich installiert werden, haben Fertigungsplaner mit Hilfe realitätsnaher Simulationen ganze Fertigungsstraßen in ihrer Komplexität schon vielfach virtuell getestet und optimiert.

Während bereits Ende der 80er Jahre die Umstellung vom Zeichenbrett auf dreidimensionale dv-gestützte Darstellungen in der Produktentwicklung konsequent einzog, bietet der verstärkte Einsatz und die Verfeinerung virtueller 3D-Modelle in der Fabrikplanung noch Ausbaupotenziale.

Begrifflich verstehen die BMW Montagespezialisten heute unter „virtueller Fabrik“ eine 3D-Visualisierung und Ablaufsimulation des Montageprozesses. In solch einer Simulation werden neben Einrichtungs- und Fördertechnik auch das Produkt samt den Fertigungsmitteln berücksichtigt. So können potenzielle Schwachstellen, wie zum Beispiel zu eng bemessene Transportwege, unterschrittene Sicherheitsabstände oder räumliche Engpässe für die Lagerung von Bauteilen, schon in einer frühen Planungsphase erkannt werden. Der Um- oder Aufbau von Fertigungslinien lässt sich mit Hilfe dieser gewonnenen Erkenntnisse effizienter gestalten und umsetzen.

Qualität hat lange Tradition.

Qualität hat in der BMW Group eine lange Tradition, deren Wurzeln in einem ausgeprägten Qualitätsbewusstsein jedes einzelnen Mitarbeiters liegen. Dieses Bewusstsein durchdringt alle Arbeitsprozesse innerhalb des weltweiten Werkeverbunds. Ein umfassendes, mehrstufiges Qualitätsmanagement-System sichert Qualität bei allen Arbeitsabläufen, wie auch bei Komponenten, Materialen und schließlich in allen Produkten.

Gütesiegel „Made by BMW“ seitens Dritter bestätigt.

Neben der erfolgreichen regelmäßigen Zertifizierung des Qualitätsmanagement-Systems aller Werke nach DIN EN ISO 9 000 ff. bescheinigen externe Studien in der Automobilindustrie das erstklassige Qualitätsniveau der BMW Fertigungsstätten.

Beispiel J.D. Power and Associates: Das US-amerikanische Marktforschungs-institut zeichnete in 2001 zum vierten Mal in Folge und zum fünften Mal insgesamt das Werk Dingolfing mit einem Plant Award, diesmal in Bronze, aus. Das Werk hat in den letzten Jahren somit alle Werksauszeichnungen von J.D. Power and Associates erhalten (1996 Silber, 1998 Platin, 1999 Gold, 2000 Bronze).

Weltweit gleiche Qualitätsmaßstäbe.

Die Qualitätsanforderungen an Prozesse und Produkte sind in allen Produktionsstätten der BMW Group gleich. Als Kennzahl wird einheitlich eine Qualitätszahl genutzt. Diese Kennziffer wurde über viele Jahre im Hause entwickelt und garantiert das Signum „Made by BMW“.

„Kundenorientiertes Denken und Handeln“ (KDH), eine weitere gelebte Philosophie der Mitarbeiter innerhalb der BMW Group, verankert das Ziel, termingerecht fehlerfreie Arbeitsergebnisse über alle Fertigungsbereiche hinweg zu erreichen. So ist die Einstellung zur Qualität über die gesamte Prozesskette von vornherein auf Fehlerverhütung und dem Drang nach ständiger Verbesserung geprägt.

Mit freundlicher Unterstützung der BMW Group. März 2002.

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