Faszination Produktion.
Höchsten Komfort erschließen - Beispiel Sitzfertigung.
Montage – Mensch im Mitttelpunkt.
Kaum betritt man eine der beiden Dingolfinger Montagehallen wird eines
deutlich: Neben dem Einsatz von Hochtechnologie sind es vor allem Menschen, die
hier aus den lackierten Rohkarosserien Wunsch BMW Automobile gemäß Kundenauftrag
entstehen lassen. Genau genommen sind es über 6 500 Mitarbeiter, die ihr ganzes
Können für die hoch flexible Fertigung von täglich bis zu 1300 Automobile der
3er, 5er und 7er Baureihe im Zweischichtbetrieb einbringen. Damit unterscheidet
sich die Montage deutlich von Presswerk, Karosserierohbau und Lackierung. Bisher
wurde von Menschen nur bedingt Hand an das eigentliche Produkt angelegt.
Die Kontrolle, Steuerung, Wartung und Reparatur automatisierter Anlagen stand
im Vordergrund. Jetzt ist der Mitarbeiter klar in der Überzahl. Nur ein
Beispiel: Der Mensch hat weit mehr als 20 Bewegungsachsen, ein moderner
Industrie-Roboter nur maximal sieben. So bilden Handarbeit und Erfahrung,
gepaart mit hochmoderner Anlagentechnologie in den Montagelinien, die Grundlage
für eine wirtschaftliche Fertigung individueller Automobile von höchster Güte.
Hilfsmittel unterstützen Arbeitsabläufe.
Schwenkgehänge lassen Fahrzeuge – vertikal und horizontal je nach
Arbeitsinhalt ergonomisch optimal für den Mitarbeiter in Position gebracht –
durch die Montagehallen schweben. Mitfahrbänder erleichtern die Koordination von
Bewegungsabläufen. Monitorsysteme an den Bändern, die mit kundenrelevanten
Auftragsdaten über auf der Motorhaube befestigten Sendeeinheiten – sogenannte
Transponder – versorgt werden, zeigen die jeweiligen Fahrzeugausstattungsdetails
an. Hydraulische Handlinggeräte unterstützen den Transport von schweren
Bauteilen wie Klimageräte, Sitze, vormontierte Türen oder Batterien mit geringem
Kraftaufwand exakt zum Einbauort.
Im Team multiplizieren.
Die Dingolfinger Montagemitarbeiter sind in 10- bis 15-köpfigen Teams mit
hohem Eigenverantwortungsgrad organisiert. Möglichst jeder in einem Team sollte
auch Tätigkeiten von Teamkollegen beherrschen. Die Arbeitsplätze werden
durchgewechselt, die Fähigkeiten jedes Einzelnen damit verbessert.
Unterschiedliche Baureihen, Ländervarianten und Ausstattungswünsche der Kunden
erfordern ein Höchstmaß an Flexibilität sowie Konzentration. Welche mögliche
Komplexität das bedeutet, zeigt folgender Sachverhalt: Allein im neuen 7er BMW
sind rechnerisch 1017 Variationsmöglichkeiten denkbar – die schier
unvorstellbare Zahl „100 000 000 000 000 000“.
Neue 7er Generation fordert Anpassungen auch in der Montage.
Eine komplexe Fahrzeugelektronik und neue Prozesse wie der „Kundenorientierte
Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP)“ haben auch in der Dingolfinger Montage
zu Veränderungen geführt. So ist die neue 7er Baureihe das erste BMW Modell, das
im Hinblick auf den „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP)“
konzipiert wurde. Im Zuge einer späten Auftragszuordnung des Fahrzeugs zum
jeweiligen Kunden wird die Fahrgestellnummer von einem Roboter jetzt erst zu
Montagebeginn angebracht. Zum Vergleich: In der Vergangenheit erfolgte die
Zuordnung schon im Karosserierohbau.
KOVP und Modulbauweise fordern auch Zulieferer stärker als bisher.
Komplett vormontierte Türmodule oder Frontendmodule mit Stoßfängern,
Scheinwerfern und Kühlergrill werden punktgenau ans Band geliefert. Zahlreiche
elektronische Module und weit über 60 Steuergeräte sind im neuen 7er zu einer
bislang in der Automobilindustrie einmaligen Netzwerklandschaft verbunden. In
der Montage wurde das Kontrollsystem CASCADE eingeführt. Es ermöglicht, alle
Elektronikkomponenten und deren Wechselwirkung zu 100 Prozent bereits beim
Einbau sowie nach jedem Montageabschnitt zu überprüfen.
Um den höheren Anforderungen durch die Elektronik Rechnung zu tragen, wurden
Schulungsprogramme aufgelegt. So haben die Montagemitarbeiter den neuen 7er von
Grund auf kennen gelernt. Das Ausbildungsniveau der Montage-Mitarbeiter am 7er
Band ist ohnehin sehr hoch. Rund 55 Prozent sind gelernte Kfz-Mechaniker, 20
Prozent haben einen metallverarbeitenden Beruf erlernt und jeder Fünfte ist ein
angelernter Facharbeiter. Wenn
der 7er die Montage verlässt, haben an jedem Fahrzeug insgesamt rund 2.300
Mitarbeiter Hand angelegt.
Evolutionsschritt – Prüfsystem CASCADE.
CASCADE, die Abkürzung steht für „Control Application Sequences for Coding
and Diagnostic Execution“, ist ein Evolutionsschritt in der Welt der
elektronischen Prüfstandsseite. Schon beim Systemaufbau wurden neue Wege
beschritten. Während konventionelle Entwicklungen im Prüfsystembereich die
jeweilige Prüfaufgabe in den Mittelpunkt stellen, wurde diesmal der gewünschte
Idealzustand des Automobils als Ansatz gewählt.
Das neue System kann Fehlerfreiheit beziehungsweise Fehlerhaftigkeit selbst
beurteilen. Eventuell vorliegende Abweichungen vom Sollzustand werden erfasst
und berichtet. Grundvoraussetzung hierfür: ein spezieller Softwareteil von
CASCADE. Dieser stellt ein virtuelles Fahrzeug bei Eintreffen des
Montageauftrags fahrgestellnummerngenau zusammen. Eine Datenbank mit virtuellen
Fahrzeugkomponenten, die modell- und ausstattungsabhängig alle Prüfkriterien
enthält, bildet hierfür die Basis. So steht das gesamte notwendige
Initialprüfwissen für das Fahrzeug fest. Nach der Fahrzeugidentifikation am
jeweiligen CASCADE-Prüfstand wird die Information aus dem realen Fahrzeug
ausgelesen, dem Prüfwissen hinzugefügt und bewertet. Auf alle Informationen
dieses Prüfwissens kann jederzeit ortsunabhängig zugegriffen werden.
Damit ist der Prüfstand noch eine standardisierte Schnittstelle zwischen
realem und virtuellem Automobil. CASCADE kann als eines der ersten in JAVA
implementierten Produktivsysteme betriebssystemunabhängig eingesetzt werden. Von
der ersten Idee bis zur serienreifen Umsetzung vergingen nur zweieinhalb Jahre.
Geräuschquellen elektronisch aufgespürt.
In den letzten Jahren wurden erhebliche Fortschritte in der Reduzierung von
Geräuschen bei Automobilen erreicht. Deshalb werden heute verstärkt kaum hörbare
Laute, zum Beispiel beim Fahrbetrieb aus dem Bereich der Instrumententafel oder
dem Handschuhkasten wahrgenommen. Um die Ursachen für zum Beispiel störendes
Knarzen von vornherein schon in der Fertigung zu beseitigen, werden verschiedene
Prüfungen am Fahrzeug vorgenommen. Neben der Fahrt über eine mit speziellem
Straßenbelag ausgestattete Geräuschstrecke, werden auf dem
Rüttel-Rollenprüfstand oder der Einfahrbahn auf Basis eines „geschulten Gehörs“
Geräuschquellen genau lokalisiert und beseitigt.
Vollautomatischer Scheibeneinbau.
In der Scheibenvormontage werden zuerst Front- und Heckscheibe gereinigt, der
Innenspiegel automatisch aufgeklebt und die Scheiben von Robotern mit einem
Klebeprimer versehen. Vor dem eigentlichen Einbau erfolgt dann eine
Scheibenvermessung. Mit Hilfe eines Lasermesssystems wird dazu der
Frontscheibenausschnitt in der Karosserie dreidimensional vermessen und die
richtige Klebeposition der Scheibe berechnet. Die gewonnenen Daten werden an den
Kleberoboter übermittelt. Dieser greift die Scheibe und positioniert sie
vollautomatisch genau in die Fahrzeugkarosserie.
Virtuelles Testen, Prüfen und Optimieren schon in der frühen Planungphase.
Lange bevor die ersten Anlagen für eine neue Modellreihe tatsächlich
installiert werden, haben Fertigungsplaner mit Hilfe realitätsnaher Simulationen
ganze Fertigungsstraßen in ihrer Komplexität schon vielfach virtuell getestet
und optimiert.
Während bereits Ende der 80er Jahre die Umstellung vom Zeichenbrett auf
dreidimensionale dv-gestützte Darstellungen in der Produktentwicklung konsequent
einzog, bietet der verstärkte Einsatz und die Verfeinerung virtueller 3D-Modelle
in der Fabrikplanung noch Ausbaupotenziale.
Begrifflich verstehen die BMW Montagespezialisten heute unter „virtueller
Fabrik“ eine 3D-Visualisierung und Ablaufsimulation des Montageprozesses. In
solch einer Simulation werden neben Einrichtungs- und Fördertechnik auch das
Produkt samt den Fertigungsmitteln berücksichtigt. So können potenzielle
Schwachstellen, wie zum Beispiel zu eng bemessene Transportwege, unterschrittene
Sicherheitsabstände oder räumliche Engpässe für die Lagerung von Bauteilen,
schon in einer frühen Planungsphase erkannt werden. Der Um- oder Aufbau von
Fertigungslinien lässt sich mit Hilfe dieser gewonnenen Erkenntnisse effizienter
gestalten und umsetzen.
Qualität hat lange Tradition.
Qualität hat in der BMW Group eine lange Tradition, deren Wurzeln in einem
ausgeprägten Qualitätsbewusstsein jedes einzelnen Mitarbeiters liegen. Dieses
Bewusstsein durchdringt alle Arbeitsprozesse innerhalb des weltweiten
Werkeverbunds. Ein umfassendes, mehrstufiges Qualitätsmanagement-System sichert
Qualität bei allen Arbeitsabläufen, wie auch bei Komponenten, Materialen und
schließlich in allen Produkten.
Gütesiegel „Made by BMW“ seitens Dritter bestätigt.
Neben der erfolgreichen regelmäßigen Zertifizierung des
Qualitätsmanagement-Systems aller Werke nach DIN EN ISO 9 000 ff. bescheinigen
externe Studien in der Automobilindustrie das erstklassige Qualitätsniveau der
BMW Fertigungsstätten.
Beispiel J.D. Power and Associates: Das US-amerikanische
Marktforschungs-institut zeichnete in 2001 zum vierten Mal in Folge und zum
fünften Mal insgesamt das Werk Dingolfing mit einem Plant Award, diesmal in
Bronze, aus. Das Werk hat in den letzten Jahren somit alle Werksauszeichnungen
von J.D. Power and Associates erhalten (1996 Silber, 1998 Platin, 1999 Gold,
2000 Bronze).
Weltweit gleiche Qualitätsmaßstäbe.
Die Qualitätsanforderungen an Prozesse und Produkte sind in allen
Produktionsstätten der BMW Group gleich. Als Kennzahl wird einheitlich eine
Qualitätszahl genutzt. Diese Kennziffer wurde über viele Jahre im Hause
entwickelt und garantiert das Signum „Made by BMW“.
„Kundenorientiertes Denken und Handeln“ (KDH), eine weitere gelebte
Philosophie der Mitarbeiter innerhalb der BMW Group, verankert das Ziel,
termingerecht fehlerfreie Arbeitsergebnisse über alle Fertigungsbereiche hinweg
zu erreichen. So ist die Einstellung zur Qualität über die gesamte Prozesskette
von vornherein auf Fehlerverhütung und dem Drang nach ständiger Verbesserung
geprägt.
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